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26/02/2009 |
Reinventando o Processo Produtivo
A Víqua já esta entre as empresas mais produtivas do Brasil. Os nossos processos são otimizados e os colaboradores são constantemente treinados, mas o grande diferencial é que acreditamos que “nada está tão bom que não possa ser melhorado”. Para isso, muitas vezes, tomamos a contramão dos processos tradicionais, linhas de produção, células de trabalhos.
Um grande exemplo foi a sistemática implantada no fluxo produtivo. Enquanto a maioria das empresas e gestores ligados a produção buscam lotes de produção maiores com produção seriada em linha, pois acreditam que assim estão tendo o melhor resultado entre a relação unidades/horas (Un/h) produzidas, por não terem set-ups de ferramentas, por encurtarem distancias e para garantir o ritmo e a repetibilidade da produção, que proporcionam ganhos notáveis para um processo produtivo, no entanto são obrigados a ter produtos de alta escala com lotes de produção autos causando estoques desbalanceados.
A Víqua caminha na contramão destes mitos, por meio de estudos comprovamos que lotes menores e melhorias simples no sistema logístico interno podem ser mais eficientes, tanto em Un/h como para a saúde dos colaboradores, pois não executam movimentos repetitivos durante um grande período.
Hoje o fluxo produtivo da Víqua é dividido e analisado caso a caso, linha a linha. Assim personalizamos o processo e cinco categorias internas de sistemas produtivos, considerando, o giro, mix de produto, componentes agregados ao produto, lote econômico, entre outras variáveis. Classificamos em quais das cinco linhas de produção o produto se encaixa melhor, tendo assim o fluxo adequado a ele.
Um exemplo implantado em 2008 foi a alteração do sistema de montagem das torneiras em ABS, onde usando estes princípios alteramos o processo de montagem em linha para um processo células autossuficientes de montagem, projetada para atender as necessidade ergonômicas de pessoas entre 1,55m a 1,80m de altura, reduzindo a mão-de-obra em 30% e aumentando a produção em Un/h em mais de 42%, sem problemas com LER ou DORT.
Neste caso, percebemos que em um processo de montagem em linha com cinco pessoas o tempo de repasse de uma peça entre os colaboradores é de aproximadamente dois segundo, o que ocasionava uma perda de dez segundo por unidade montada.
Após a melhoria reduzimos oito segundos em cada unidade montada produzindo uma unidade a cada 27 segundos, e conseguindo com isso um ganho de 23% com tempo ocioso e mais 20% com ganho de ritmo, pois a condição ergonômica e a fadiga passaram a ser fatores irrelevantes.
Um grande ganho que a empresa obteve com estas melhorias foi a facilidade de planejamento da produção, devido a flexibilidade do sistema, onde reduzindo a quantidade de programadores de três para um, em toda a fabrica.
O nosso método produtivo permite flexibilidade de produzir lotes de acordo com os pedidos. Eles podem variar de 105 a 1.470 peças em apenas duas horas após a solicitação, ou seja o lote menor pode ser ampliado em 14 vezes no mesmo período, além de uma flexibilidade de mix que chega é 380 itens nesta linha.
Para isso, foi reestruturado todo o sistema logístico interno por meio de Kanban, Metodologia de Super Mercado do sistema Lean, entre sistemas híbridos projetados para atender especificamente estas células de montagem.
Engenheiro José Mauricio Toledo
Gerente Industrial
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